成型硫化工藝是制備硅膠制品最常用的工藝，其制備方法簡單，產品質量好，是批量生產中最方便、最快捷的工藝。下面，瑞博硅膠介紹了硫化成型工藝的六個要點。

1.成型硫化工藝-成型機壓力

指的是成型硫化機的設定壓力，通過壓力表和計算機控制，足夠的壓力可以使模具關閉，膠料可以完全壓入模具，并結束橡膠的硫化，產生少量的水分產生氣泡，用排氣可以控制產品的氣泡。膠料硬度高，流動差，選擇壓力大，壓力過高，易擠壓模具刀刃，壓力與模具形狀和尺寸有關，模具尺寸小，壓力也應相應降低，以防止模具及硫化機板的變形。在調整硫化機的壓力時，硫化機的最大壓力不得超過硫化機的最大壓力，否則會損壞機器等?？漳２患訅?注射模除外)，是保護模具刀刃，延長模具壽命的有效措施。

2.成型硫化工藝-機器的溫度控制

成型溫度：當配方固定時，溫度是硫化的基礎，溫度不夠，膠料不能反應；溫度過高，產品脆變形；通常硅膠小于170度，固化速度慢，必須延長時間；溫度高于180度，固化速度快，產量高，但容易產生霉菌臟、光澤、產品變形、尺寸變小、厚度超過標準、頭發(fā)邊緣脆性等。

3.成型硫化工藝-控制成型硫化時間

時間是硅膠產品生產廠家最重要的工序，硫化時間的長短直接影響產品的質量。固化時間短，產品不成熟，變形大，易白化，產品不耐用；時間過長，產品產生過硫現象，強度和硬度變差，導致脆性或表面粘著性。溫度和時間的關系必須根據產品的厚度和橡膠類型來確定，厚的產品必須在低溫下長期硫化。如果模具出模后時間不夠，則產品沒有煮熟并粘在模具上，因此很難清理模具和清洗模具。它應該重新成型和硫化。基本上，材料可以粘下來。模塑的最大問題之一是員工調整自己的機器，造成產品浪費。

4.成型硫化工藝-操作速度

指的是硫磺化學膠和產品的操作速度。橡膠硫化是一種化學反應，橡膠材料從熱模開始硫化，一模多孔產品，從第一片膠水到最后一片膠水，越短越好，把膠水放在模具上立即關閉，否則容易出現模臟、熱模、毛邊厚度、變形等異常。當使用該產品時，用氣動輔助吹塑產品是很容易的，但它會降低模具的溫度。操作不熟練，最有可能出現模具溫度越來越低導致產品不熟悉，而且還要堅持模具，新手最有可能出現這個問題。在光滑橡膠板的生產中，施膠速度、封模速度、模具開度對光滑表面質量的影響最為明顯。為什么有些產品具有嚴格的外觀要求，選擇掛模操作，其中的一個主要原則也在這里！

5.成型硫化工藝-產品放置

指預制件的形狀，可以是長條，也可以是小方，也可以是圓圈。化合物的厚度、長度和寬度必須接近產品，形狀越接近產品形狀，在模具中的流動時間越短，流動距離越短，羊毛邊越薄，膠水用量就越少，產品合格率也越高。"-

6.成型硫化工藝-化合物重量

化合物的重量必須大于產品的重量，否則就會出現膠水短缺。"但是膠水越多，產品的羊毛邊就越厚，尺寸也就越大?；衔锏闹亓颗c化合物的形狀直接相關。如何使用最少的膠料，以最合理的形狀生產而不缺乏膠水，是成型人員技術水平的體現。膠料的重量是足夠的，但是長度比模具長，也會缺少膠水，膠水的形狀和重量都是合適的，但是如果你把它放下來，就會有一面薄一面厚，嚴重的時候也會缺少膠水和一側的頭發(fā)厚度。膠料的形狀合適，總重量合適，但剪切厚度不均勻，充填膠不均勻，也會導致膠的缺乏。當產品出現膠水不足時，不要急于加劇膠料，應先取含毛邊的完整模具，檢查產品的重量，再看產品的厚度是否均勻，最后決定是否加料。成型工頭的技術內容和經驗非常重要！

以上六個關鍵要素直接關系到成型硫化工藝的質量和速度，瑞博希望對大家有所幫助。