硅膠密煉機(jī)混煉的膠料質(zhì)量好壞，除了加料順序外，主要取決于混煉溫度、裝料容量、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉時(shí)間、上頂拴壓力和轉(zhuǎn)子的類型等

密煉機(jī)混煉與開煉機(jī)混煉相比,具有混煉時(shí)間短、效率高、機(jī)械化自動(dòng)化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動(dòng)強(qiáng)度低、操作安全、藥品飛揚(yáng)損失小、環(huán)境衛(wèi)生條件好等優(yōu)點(diǎn),但密煉機(jī)混煉室散熱困難,混煉溫度高且難以控制,使對(duì)溫度敏感的膠料受到限制,不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外密煉機(jī)混煉還需配備相應(yīng)的下片裝置。

1、混煉時(shí)間
混煉時(shí)間取決于密煉機(jī)的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸因素?；?崗、時(shí)間增長, 能改善配合劑的分散,但時(shí)間過長容易造成過煉,也會(huì)影響膠料的硫化特性。目前XM-2 5 0 / 20 型密煉機(jī)的混煉時(shí)間為10~12min。
在同樣條件下采用密煉機(jī)混煉膠料所需的混煉時(shí)間比開煉機(jī)短得多?；鞜捹|(zhì)量要求一定時(shí)，所需混煉時(shí)間隨密煉機(jī)轉(zhuǎn)速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當(dāng)，混煉操作不合理都會(huì)延長混煉時(shí)間。
延長混煉時(shí)間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會(huì)降低生產(chǎn)效率?；鞜挄r(shí)間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機(jī)械性能受到損害，還會(huì)造成膠料的“熱歷史”增長而容易出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象，因此應(yīng)盡可能縮短膠料的混煉時(shí)間。

2、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)形狀
混煉過程中,膠料所受剪切速度與轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速成正比。提高膠料的切變速度,可縮短混煉時(shí)間,是提高密煉機(jī)效率的主要措施。目前,密煉機(jī)的轉(zhuǎn)速已由原20 r /min 提高到40 r /min、60r/min ,最高達(dá)80 r /min ,使晦煉周期由12~ 15 min 縮到最短為l~l. 5 min 。近年為適應(yīng)混煉工藝要求,已采用多速或變速密煉機(jī)混煉,可根據(jù)膠料特性和工藝要求,隨時(shí)變換速度,以取得最好的混煉效果。密煉機(jī)轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)形狀對(duì)混煉過程有重大影響。密煉機(jī)橢圓形轉(zhuǎn)子的突棱由原來兩個(gè)增加到四個(gè),能起到更有效的剪切攪拌作用.可提高生產(chǎn)效率25~30 % ,并降低能耗。近年,除橢圓形外,還有三角形、圓筒形等轉(zhuǎn)子形狀的密煉機(jī)在生產(chǎn)中得到應(yīng)用。

3、裝料容量
即混煉容量，容量不足會(huì)降低對(duì)膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現(xiàn)膠料打滑和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象，導(dǎo)致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉(zhuǎn)困難，使上頂拴位置不當(dāng)，使一部分膠料在加料口頸處發(fā)生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時(shí)間長，并容易導(dǎo)致設(shè)備超負(fù)荷，能耗大。因此，混煉容量應(yīng)適當(dāng)，通常取密閉室總有效容積的60%～70%為宜。密煉機(jī)混煉時(shí)裝料容量可用下列經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：
Q——裝料容量，Kg；
K——填充稀疏，通常取0.6～07；
V——密閉室的總有效容積，L；
ρ——膠料的密度，g/cm3。
填充系數(shù)K的選取與確定應(yīng)根據(jù)生膠種類和配方特點(diǎn)，設(shè)備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方，K應(yīng)適當(dāng)加大；合成膠及含膠率低的配方，K應(yīng)適當(dāng)減小；磨損程度大的舊設(shè)備，K應(yīng)加大；新設(shè)備要小些；嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)的K應(yīng)小于剪切型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)；上頂拴壓力增大，K也應(yīng)相應(yīng)增大。另外逆混法的K必須盡可能大。
合理的裝膠量應(yīng)能保證膠料在密煉室中受到最大的摩擦和剪切作用,使配合劑分散均勻。裝膠量大小依設(shè)備特征和膠料特性而定。一般根據(jù)密煉室總?cè)莘e和填充系數(shù)進(jìn)行計(jì)算, 填充系數(shù)取0. 55~0. 75 。如設(shè)備使用年久,由于密煉室內(nèi)磨損,填充系數(shù)可取大值,裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大,或膠料可塑性較大,也可相應(yīng)增加裝膠量。

4、加藥騰序
塑煉膠、母煉膠應(yīng)最先加入,使其形成-整體后,再依次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入,以保證其有足夠的混合時(shí)間。液體軟化劑必須在加入炭黑后再加,以免使炭黑產(chǎn)生結(jié)團(tuán)造成分散困難;超促進(jìn)劑和硫黃在下片機(jī)降溫后加入,或二段混煉時(shí)在密煉機(jī)中加入,但其排膠溫度要控制在100 ‘C 以下。

5、 上頂栓壓力
密煉機(jī)混煉時(shí)，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認(rèn)為上頂栓壓力在0.3~0.6MPa為宜。當(dāng)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速恒定時(shí)，進(jìn)一步提高壓力效果也不大。當(dāng)混煉容量不足時(shí)，上頂栓壓力也不能充分發(fā)揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內(nèi)的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉(zhuǎn)速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。 上頂栓壓力提高會(huì)加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時(shí)的功率消耗。
提高上頂栓壓力,不僅可以增大裝膠容量,而且可以使膠料與設(shè)備之間及膠料內(nèi)部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓,加速配合劑混入硅膠過程,從而縮短混煉時(shí)間,提高生產(chǎn)效率,同時(shí)還可減少物料在設(shè)備接觸面上的滑動(dòng),增加膠料所受剪切應(yīng)力,改善配合劑分散程度,提高膠料質(zhì)量。因此,目前多采取加大上頂栓風(fēng)筒直徑或增大風(fēng)壓的措施,以提高密煉機(jī)混煉效率和混煉膠質(zhì)量。

6、混煉溫度
密煉機(jī)混煉過程中,生熱量大,散熱困難,所以,膠料升溫快、溫度高。一般由煉溫度在100~130 ‘C 沼圍,也有采用170~ 1 90 ‘C 高溫i昆煉,這種工藝在合成硅膠混煉時(shí)曾有使用, 慢速密煉時(shí)的排膠溫度一般控制在125~135 ‘C ,快速密煉時(shí)排膠溫度達(dá)160 .C 以上。I昆煉、溫度過高會(huì)降低對(duì)膠料的機(jī)械剪切作作用,使混煉不均,并會(huì)加劇硅膠分子的熱氧化裂解, 使膠料物理機(jī)械性能降低,同時(shí),還會(huì)促使硅膠和炭黑之間產(chǎn)生過多的化學(xué)結(jié)合作用而生成過多的凝膠,使膠料可塑度下降,膠料表面粗糙,造成壓延、壓出加工困難。